聚氨酯發泡料
聚氨酯發泡材料，他的發泡系統與一般普通的EVA發泡系統相同，都是以過氧化物架橋，再以化學發泡劑發泡，形成獨立泡體的發泡材料。每種塑塑材料在熱熔融后的粘度可加工范圍不同；在發泡理論中，當氣泡擴張膨脹速度愈變快，則穩定時間就會縮短，此時塑塑材料的熱熔融粘度的控制就為重要，過高會無法發泡，過低則氣體會自塑料溢出。
聚氨酯發泡材料在模外發泡時，架橋度與膠體熔融粘度呈線性關系，若發泡比加硫（架橋）早太多，制品表面會因有氣體排出而易產生連續氣泡甚至造成發泡制品破裂。若加硫比發泡太早發生，則會因膠體架橋粘度上升，使發泡不易進行，呈現發泡不足的狀況。故對TPU發泡而言，發泡速率與架橋速率的搭配為重要，建議能呈現先架橋后發泡的狀態，但架橋與發泡時間不可差距過大，如此所得的發泡成品性能。
一般塑塑料的發泡成型法大致可分為：
物理發泡法：借助于發泡劑在樹脂中物理狀態的改變，形成大量的氣泡。一般物理發泡劑可分為：惰性氣體系、低沸點液體系等，目前一般使用較多的是低沸點液體系物理發泡劑。
·機械發泡法：機械發泡法是借助于機臺的強烈攪拌，使氣體均勻地混入橡塑料熔體中形成氣泡，此過程產生的氣泡容易消失，因此采用機械發泡時需加氣泡穩定劑。
·化學發泡法：化學發泡劑受熱發生化學變化，從而分解并產生氣體，促使橡塑料聚合物發泡。代表性的化學發泡劑有偶氮化合物（ADCA、AZDN）、無機系化合物（碳酸氫鈉、碳酸鈉）、亞硝基化合物（Nitriso）與聯胺類（OBSH、TSH、BSH）等，發泡劑可單獨或搭配使用。
傳統發泡加工的方式多為模壓成型（平板發泡），由于過程較為煩瑣，現階段已發展為注射發泡成型。雖然注射發泡成型技術層次較高，但從經濟效益（約可節省45%的效率）、模具設計等角度來考量，將大幅降低制造成本、產品設計更多樣及功能化，因此在業界已大量取代傳統模壓發泡成型技術。除此之外，聚氨酯發泡材料與各種橡膠、塑料兼容性，可依配方基材的不同，調配出不同特性及功能的產品，這也是現有發泡材料所欠缺的主要優勢之一。
選用化學發泡劑時，應注意其適用于非結晶聚合物，聚氨酯發泡劑的分解溫度應比聚合物的流動溫度高出10℃左右。如果分解溫度高出聚合物太多，則可用活化劑（氧化鋅、尿素等）來降低發泡劑之分解溫度。對結晶型聚合物，發泡劑的分解溫度應比交聯劑的活化溫度高出10℃左右。分解溫度和發氣量是選用化學發泡劑的主要依據。
深圳市寶力威塑膠有限公司運用氣相微分的原理制備了超輕高彈的聚氨酯發泡顆粒。具有超輕，高彈等優良特性，該顆粒像爆米花一樣膨脹原來體積的5-8倍，顆粒內部含有大量微孔結構，泡孔內部包裹著大量的空氣，泡孔直徑從30微米到300微米不等。這些密閉氣泡能夠賦予發泡顆粒以優異的超、較高的回彈性和柔韌性。利用蒸汽模壓工藝將2000顆左右的發泡顆粒加工成所需形狀的制品，在這個過程中發泡顆粒外層輕微熔化并粘連成穩定形狀，同時內部氣孔結構不受影響。當制品為鞋底時，鞋底受到壓力后，可壓縮到一半大小，大大減輕腳底所承受的震動力，壓縮力消失后，鞋底可迅速回彈恢復到原來的形狀。
TPU發泡材料制作的鞋底樣品
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